Warum radiale Wanddickensteuerung?

Eine optimale Wanddickenverteilung im Produkt spart bei der Produktion nicht nur Material, Zykluszeit und Energie, sondern garantiert auch die Qualität des Produktes.

Denn wenn die Wanddicke unterschritten wird, ist das Produkt in der Regel mangelhaft und gilt somit als Ausschuss. Wird die Wanddicke dagegen überschritten, verursacht dies unnötige Kosten. Zudem wirkt sich die erhöhte und ungleichmäßig verteilte Wandstärke negativ auf die Kühlzeit und damit auch auf die erreichbaren Stückzahlen pro Stunde aus.
B. Eng. Max Feuerherm – Konstruktion

Auf der Grundlage unserer fast 40jährigen Erfahrung bieten wir unseren Kunden Produkte an, die auf jeden Anwendungsfall abgestimmt werden können.

Aus den weltweit patentierten zwölf PWDS^®-Versionen und elf SFDR-Varianten lässt sich die jeweils optimale Kombination zusammenstellen. Für die Herstellung von blasgeformten Hohlkörpern aller Schwierigkeitsklassen stehen heute PWDS^®/SFDR^®-Systeme in einem Durchmesserbereich von derzeit 50 bis 675 mm zur Verfügung.

Unsere Produkte werden kontinuierlich weiterentwickelt: Damit bieten wir unseren Kunden ein Konzept, das jederzeit an die sich ändernden Ansprüche des Marktes angepasst werden kann.

PWDS^®

Wanddickensteuerung optimiert den Produktionsprozess

Das radiale Wanddickensystem, die Partielle WandDickenSteuerung (PWDS^®), ermöglicht entsprechend vorgegebener Programmkurven die dynamische Beeinflussung des radialen Düsenspalts über die Vorformlingslänge. Das Herzstück des PWDS^®-Systems ist der dynamisch flexible Düsenring, der mit servohydraulischen oder elektrischen Stellantrieben bewegt wird. Jeder PWDS^®-Stellantrieb wird an einen separaten eigenen Regelkreis der Maschinensteuerung angeschlossen. Dadurch besteht die Möglichkeit, jeden Stellantrieb durch die Vorgabe unterschiedlicher Wanddickenprofile unabhängig voneinander zu fahren.

Somit lassen sich symmetrische und asymmetrischen Deformationen des Düsenringes, dessen Verschiebung und auch beliebige Kombinationen dieser Bewegungen zur Beeinflussung des Düsenspalts einstellen. Die PWDS^® arbeitet dabei synchron mit der in Schlauchlängsrichtung wirkenden, konventionellen axialen Wanddickenregelung (AWDS). Zudem ist es seit einigen Jahren ebenfalls möglich jedes PWDS^®-System mit elektrischen Antrieben auszurüsten.

Durch konsequente Weiterentwicklung des PWDS^®-Systems steht heute eine Vielzahl verschiedener Ausführungen zur Verfügung. Die ursprünglichen PWDS^®-Varianten D1/D3/D5/D7, welche verschleißanfällig und dadurch recht aufwendig in der Wartung waren, konnten aufgrund von Weiterentwicklungen durch verschleißfreie und in der Performance verbesserte Ausführungen ersetzt werden.

Hier die aktuellen und auf dem neuesten Stand der Technik befindlichen Ausführungen:

PWDS^® mit elektrischen Antrieben

Alle PWDS^®-Systeme sind mit elektrischen Antrieben im gesamten Düsendurchmesserbereich (Ø 50 mm - Ø 675 mm) erhältlich.

Vorteile von elektrischen Antrieben:

• wartungsarm
• Nachrüstbar bei allen Maschinensteuerungen
• Nachrüstbar bei allen hydraulischen PWDS^®
• Analoge und digitale Ansteuerung frei wählbar
• Web-Visualisierung für Diagnosezwecke
• Weltweite Fernwartung

PWDS^® D2 (z.B. Kanister/Fässer)

Das PWDS^®D2 ist das Standard PWDS^®-System für symmetrische Produkte. Die Zylinderachse kann hierbei in Formtrennnaht oder auch im 90 Grad Winkel dazu eingebaut werden. Je nach gewünschter Ausführung wird das PWDS^®-System D2 in drückender oder ziehender Ausführung gebaut, um gerade das in Formtrennnaht zu viel vorhandene Material zu verteilen und zu reduzieren. Beim PWDS^® D2 werden die Programmkurven für beide PWDS^®-Zylinder gekoppelt und laufen über eine Wanddicken-Profilkurve. Durch dieses symmetrische Arbeiten ist das PWDS^® D2 speziell für die Produktion von Kanistern und Fässern geeignet.

PWDS^® D6 (z.B. technische Teile/KKB)

Das PWDS^® D6 ist das Standard PWDS^®-System für asymmetrische Produkte. Bei dieser Ausführung werden für die PWDS^®-Zylinder zwei unabhängig arbeitende Wanddicken-Profilkurven eingestellt. Dadurch ist nicht nur ein symmetrisches Ziehen und Drücken des flexiblen Düsenringes, sondern auch ein Verschieben und jede Kombination dieser Bewegungen möglich. Zusätzlich kann beim PWDS^® D6 die Zylinderachse in jeder beliebigen Position installiert werden. Dies hat den zusätzlichen Vorteil, dass man sie an die Eigenheiten des jeweiligen Produktes anpassen kann. Durch diese vielen Möglichkeiten ist das PWDS^® D6 optimal für Produkte, welche unsymmetrisch zur Formtrennnaht sind. Speziell für die Produktion von KKB (Kunststoff Kraftstoff Behältern) und bei diversen Spezialanwendungen ist das PWDS^® D6 daher das optimale Düsensystem.

PWDS^® D8 (z.B. IBC)

PWDS^®-Systeme mit zwei Deformationsachsen sind heute Stand der Technik: Sie ermöglichen – im Vergleich zum konventionellen PWDS^®-System - zusätzliche Materialeinsparungen und eine Reduzierung der Zykluszeit bei Produkten mit rechteckigem oder quadratischem Querschnitt. Das PWDS^® D8 erlaubt nicht nur den Wanddickenausgleich in Formtrennnaht und 90 Grad dazu, sondern auch eine direkte Beeinflussung der Ecken und Radien durch eine dynamische hubabhängige Profilierung. Zurzeit sind folgende PWDS^®-Durchmesser für die IBC-Produktion erhältlich:
• 440D8 • 510D8 • 535D8 • 550D8 • 600D8

PWDS^® D11 (z.B. Flaschen)

Das PWDS^® D11 ist eine Weiterentwicklung des PWDS^® D6 speziell für die Anwendung bei kleinen Produkten und damit kleinsten PWDS^®-Durchmessern. Um auch den anspruchsvollen Markt der Produkte mit Volumen kleiner drei Liter bedienen zu können, wurde das neue PWDS^® D11 entwickelt. Dieses verfügt, genauso wie das PWDS^® D6, über die größtmögliche Flexibilität und eignet sich hervorragend zur Produktion z.B. von Griffflaschen.

PWDS^® mit ZVA (Zusätzliche Verschiebeachse)

Das PWDS^® mit zusätzlicher Verschiebeachse, das auch unter der Bezeichnung PWDS mit drei Zylindern bekannt ist, hat sich für viele Anwendungsfälle bewährt. Dabei kann der dritte Zylinder in nahezu beliebiger Position zu den beiden anderen eingestellt werden. Damit eignet sich dieses System besonders für die Fertigung von KKBs, vor allem Satteltanks und ähnlichen Produkten, bei denen auch kleine Düsendurchmesser zum Einsatz kommen.

PWDS^® mit DüFZ (DüsenFernZentrierung)

Das PWDS^® mit Düsenfernzentrierung ersetzt die manuelle Justierung des Vorformlings und erlaubt das Nachstellen des Schlauchlaufes während der laufenden Produktion.

SFDR^®

Flexibler Ring minimiert Rüstzeiten

Die SFDR^®-Vorrichtung (Statisch Flexibel Deformierbarer Ring) ersetzt den starren Dorn: Statt dessen können mit der flexibel einstellbaren Vorrichtung ohne zweitaufwändige Demontage des Dornwerkzeuges Profiländerungen vorgenommen werden, die jederzeit reproduzierbar sind.

Das hat zwei Vorteile: Bei der Abmusterung eines Artikels kann die Profilierung beliebig oft verändert werden. Dies ist mit einer mechanisch eingebrachten Profilierung nicht möglich. Der zweite Vorteil ist die Anpassung an Veränderungen in der Produktion. Korrekturen aufgrund unterschiedlich verwendeter Materialien oder eine Profilierung für einen komplett anderen Artikel sind einfach und schnell umzusetzen. Damit lassen sich Rüstzeiten deutlich optimieren.

Dies ist gerade bei blasgeformten Standardartikeln wichtig, da hier häufig der gleiche Behälter mit unterschiedlichen Gewichten und Materialien bzw. unterschiedliche Hohlkörper mit dem gleichen Durchmesser produziert werden. Auch bei den SFDR^®-Vorrichtungen haben die Ansprüche des Marktes und die Erfahrungen aus der Praxis zu einer konsequenten Weiterentwicklung geführt.

Die heute standardmäßig verwendeten SFDR^®-Ausführungen sind:

SFDR^® S2

Der SFDR^® S2 ist die ursprüngliche Standard-SFDR^®-Ausführung. Er besteht aus drei Bauteilen, einem Dornschaft, einem Dorninnenteil und einem SFDR^®-Ring. Durch die Einstellung der im Dorninnenteil eingebrachten Verstellschrauben wird der SFDR-Ring elastisch deformiert. Dadurch kann jedes gewünschte Profil eingestellt, jederzeit geändert und angepasst werden. Dies erlaubt eine Flexibilität, die es vorher so nicht gegeben hat. Bis heute noch werden starre Dorne mechanisch profiliert. Allerdings kann eine zu tiefe Profilierung nicht wieder rückgängig gemacht werden und führt eventuell sogar dazu, dass der komplette Dorn unbrauchbar wird. Auch kann ein einmal profilierter starrer Dorn nicht noch einmal für ein anderes Produkt verwendet werden. Dies ist mit einem SFDR^® jederzeit möglich. Der SFDR^® S2 wird heute nur noch selten eingesetzt. Er wurde größtenteils durch die weiterentwickelte S4 Version ersetzt.

SFDR^® S4

Der SFDR^® S4 besteht im Vergleich zum SFDR^® S2 aus vier Bauteilen, einem Dornschaft, einem Dornzwischenteil, einem SFDR^®-Ring und dem wichtigsten Bauteil, dem wechselbaren Einsatz. Nach Bedarf können die wechselbaren Einsätze getauscht werden, ohne dass das Dornwerkzeug ausgebaut werden muss. Beispiel: Ein Artikel wird mit unterschiedlichen Gewichten abgemustert. Unterschiedliche Gewichte bedeuten auch unterschiedliche Profile im Dorn, also andere SFDR^® Einstellungen. Wird nun für jedes Gewicht ein eigener Einsatz abgemustert, so muss bei Umstellung der Produktion auf ein anderes Gewicht nur der einmal optimierte Einsatz gewechselt werden. Dies hat den großen Vorteil der Rüstzeitoptimierung. Es muss kein komplettes Dornwerkzeug gewechselt und eine einmal optimierte Profilierung muss nicht wieder verändert werden, wenn man Einsätze verwendet. Heutzutage werden ca. 90 Prozent der SFDR^®-Vorrichtungen als S4 Version ausgeführt.

 

WDLS

Steuerung garantiert konstante Produktqualität

Die von uns entwickelte WDLS (WandDickenLageSteuerung) garantiert, dass der einmal optimierte Zustand dauerhaft gehalten werden kann und dabei die Wanddickenverteilung und zusätzlich das Nettogewicht des Blasteils an der unteren Gewichtsgrenze konstant gehalten werden können.